压铸生产中,模具反复受急冷急热的作用,成形表面与其内部产生变形,相互牵扯出现反复循环的热应力,导致组织结构损伤和丧失韧性,引起微裂纹的出现,并继续扩张,一旦裂纹扩大,还有熔融的金属液挤入,加上反复的机械应力都使裂纹加速扩张。
因此,实际生产中,多数的模具失效都是热疲劳龟裂失效,比如:H13模具钢、3Cr2W8V等,抗高温软化性能都不怎么好。
压铸模具失效的主要表征:
1)模具表面反复承受高温高压熔融金属的作用,产生很大的热交变应力引起热疲劳,从而在型腔表面形成细微裂纹。
2)熔融金属的长期腐蚀和氧化作用会逐渐引起裂纹,并对模壁产生明显的熔融损伤。
3)金属液高速射入型腔造成冲蚀,同时注入时的高温、高压和热应力作用,引起变形,甚至开裂。

4)压铸金属部分粘附在模壁上,使型腔表面发生化学侵蚀。
5)推出或抽芯机构强度和刚度不足,导致有关零件的断裂或弯曲。
6)压铸金属与型腔的较大摩擦力引起的磨损失效。
在实际压铸生产中,压铸模具的失效形式主要有3个:
1)热疲劳龟裂损坏导致失效;
2)淬炼导致事项;
3)溶蚀导致失效。
读《压铸成形工艺与模具设计》笔记
引起压铸模具失效的因素是复杂的,大概有11个外因,8个内因。
外因包括:
1)浇铸温度的高低,
2)模具是否经过预热,
3)水剂涂料喷涂量的多少,
4)压铸机吨位大小是否匹配,
5)压铸压力过高,
6)内浇口速度过快,
7)冷却水开启末与压铸生产同步,

8)压铸件材料的种类及成分Fe的高低,
9)压铸件尺寸形状与工艺性,
10)壁厚大小,
11)涂料类型等;
外因包括:
1)模具本身材质的冶金质量,
2)坯料的锻制工艺,
3)模具结构设计的合理性,
4)浇注系统设计的合理性,
5)模具机(电)加工时产生的内应力,
6)模具的热处理工艺,
7)各种配合精度,
8)表面粗糙度要求;
专家分析得出,引起压铸模具失效的19因素中,只有一个因素跟模具钢材有关,一个跟热处理有关。可当压铸模具出现失效时,却把归因100%指向模具钢材,那18个因素忽略不计。
不知道压铸人是真不懂压铸模具的真愚昧,还是想找个替罪羊的假愚昧?