压铸生产中，模具反复受急冷急热的作用，成形表面与其内部产生变形，相互牵扯出现反复循环的热应力，导致组织结构损伤和丧失韧性，引起微裂纹的出现，并继续扩张，一旦裂纹扩大，还有熔融的金属液挤入，加上反复的机械应力都使裂纹加速扩张。
因此，实际生产中，多数的模具失效都是热疲劳龟裂失效，比如：H13模具钢、3Cr2W8V等，抗高温软化性能都不怎么好。
压铸模具失效的主要表征：
1）模具表面反复承受高温高压熔融金属的作用，产生很大的热交变应力引起热疲劳，从而在型腔表面形成细微裂纹。
2）熔融金属的长期腐蚀和氧化作用会逐渐引起裂纹，并对模壁产生明显的熔融损伤。
3）金属液高速射入型腔造成冲蚀，同时注入时的高温、高压和热应力作用，引起变形，甚至开裂。
4）压铸金属部分粘附在模壁上，使型腔表面发生化学侵蚀。
5）推出或抽芯机构强度和刚度不足，导致有关零件的断裂或弯曲。
6）压铸金属与型腔的较大摩擦力引起的磨损失效。
在实际压铸生产中，压铸模具的失效形式主要有3个：
1）热疲劳龟裂损坏导致失效；
2）淬炼导致事项；
3）溶蚀导致失效。
读《压铸成形工艺与模具设计》笔记
引起压铸模具失效的因素是复杂的，大概有11个外因，8个内因。
外因包括：
1）浇铸温度的高低，
2）模具是否经过预热，
3）水剂涂料喷涂量的多少，
4）压铸机吨位大小是否匹配，
5）压铸压力过高，
6）内浇口速度过快，
7）冷却水开启末与压铸生产同步，
8）压铸件材料的种类及成分Fe的高低，
9）压铸件尺寸形状与工艺性，
10）壁厚大小，
11）涂料类型等；
外因包括：
1）模具本身材质的冶金质量，
2）坯料的锻制工艺，
3）模具结构设计的合理性，
4）浇注系统设计的合理性，
5）模具机（电）加工时产生的内应力，
6）模具的热处理工艺，
7）各种配合精度，
8）表面粗糙度要求；
专家分析得出，引起压铸模具失效的19因素中，只有一个因素跟模具钢材有关，一个跟热处理有关。可当压铸模具出现失效时，却把归因100%指向模具钢材，那18个因素忽略不计。
不知道压铸人是真不懂压铸模具的真愚昧，还是想找个替罪羊的假愚昧？
